一、总则
1.1目的
规范橡胶加工分析仪（RPA）日常保养、定期校准、期间核查作业流程，保障设备运行稳定、测试数据准确可靠，满足橡胶材料流变性能、硫化特性、填料分散性等检测要求，符合ISO、ASTM及企业质量体系管控标准。
1.2适用范围
本规程适用于实验室在用无转子式橡胶加工分析仪，包含机械结构、模腔、驱动系统、温控系统、扭矩检测单元、气动系统及配套测控软件的维护、校准与期间核查工作。
1.3职责
操作人员：执行日常清洁、班前/班后检查、常规保养，记录设备运行状态。
设备管理员/计量员：负责定期校准、期间核查、故障判定、配件更换及台账管理。
技术负责人：审核核查/校准报告，审批设备停用、维修及恢复使用。
1.4基本要求
设备需置于恒温、干燥、无振动、无强电磁干扰实验室环境；环境温度18～28℃，相对湿度40%～70%；远离大功率电机、变频器、空压机等干扰源；设备接地可靠，供电电压稳定。
二、日常维护保养（班前、班中、班后）
2.1班前检查（开机前，每日执行）
环境与供电检查
检查供电线路、接地、气源压力（气动加压机型），气源压力保持在0.4～0.6MPa，无漏气、电压波动现象。
外观与机械检查
查看设备机架、模腔、防护罩完好无损；上下模腔无明显磕碰、变形；模腔开合动作顺畅，无卡滞、异响。
温控与传感器外观
检查测温探头、扭矩传感器外观完好，导线连接牢固，无老化、破损。
软件与通讯检查
启动上位机软件，确认设备通讯正常，无通讯报错、模块失联提示。
2.2班中巡检（测试过程，每2h巡检一次）
观察设备运行声响、振动，正常运行应无异常撞击、摩擦异响，整机无明显抖动。
监控实时温度、模腔压力、振荡频率、应变幅值，参数与设定值偏差在允许范围内。
留意曲线形态，若出现无规律毛刺、跳变、基线偏移，立即暂停测试并排查原因。
高温测试工况下，检查散热风扇、隔热部件工作状态，防止局部过热。
2.3班后维护（停机后，每日执行）
2.3.1模腔清洁（核心工序）
待模腔温度降至80℃以下，打开模腔，使用铜质铲刀、无尘软布清除腔体内残留胶料、炭黑、析出助剂；严禁使用钢凿、钢丝刷等硬质工具，防止划伤模腔镜面及密封面。
顽固积垢可配合专用橡胶清洗剂擦拭，擦拭完毕用干布擦干，保证模腔内壁洁净、无油污、无残胶。
清理模腔周边、导料槽、接料区域散落粉料与胶屑。
2.3.2气动/传动部件保养
气动系统：排放气源过滤器冷凝水，检查管路接头无漏气；模腔加压压盖、导向轴表面擦拭干净，少量涂抹高温润滑脂。
传动机构：检查伺服电机、联轴器外观，表面粉尘及时清理；运动部位无异响、卡滞。
2.3.3整机与环境整理
关闭加热、驱动、气路系统，按规范顺序关闭软件、切断主机电源。
擦拭设备外表面，清理操作台杂物，保持设备及周边整洁。
长期待机（超过24h）：关闭总电源，合上防护罩，做好防尘防护。
2.4周期性定期保养（按周期执行）
2.4.1每周保养
全面清洁设备内部散热风道、风扇滤网，防止积尘影响散热。
检查所有线缆、接插件，紧固松动端子；检查接地连续性。
试运行模腔全行程开合、加压/卸压动作，确认动作逻辑正常。
2.4.2每月保养
对模腔导向轴、轴承、运动铰链加注耐高温、耐老化专用润滑脂，薄涂均匀，避免油脂沾染模腔工作面。
检查密封件、隔热棉状态，出现硬化、破损、脱落及时记录并更换。
备份测试数据、软件配置参数，防止数据丢失。
2.4.3每季度保养
拆解清理进气滤芯、气动阀内部杂质，检查气路管路老化情况。
全面检查机架紧固螺栓，对松动螺栓逐一紧固。
检查伺服电机运行温升，空载运行30min，外壳温升不超过40℃为正常。
2.4.4每年保养（年度深度保养）
拆解模腔总成、驱动单元，全面检查磨损、间隙、对中性。
更换老化密封件、隔热材料、易损轴承。
对整机线路、电气元件进行绝缘检测。
结合年度校准，完成整机性能全面体检。
三、定期校准规范
3.1校准频次
常规使用：每6个月校准一次；
高负荷连续使用、环境恶劣、数据出现明显漂移：缩短至每3个月校准一次；
设备大修、更换扭矩传感器/温控模块、搬动移位后：必须立即全项校准。
3.2校准环境要求
环境温度：(23±2)℃，相对湿度：40%～70%；设备开机预热不少于60min，待整机温度、性能稳定后方可开展校准。
3.3校准项目、方法及合格判定
3.3.1温度系统校准
校准器具：高精度标准铂电阻测温仪（精度±0.05℃）。
校准方法
分别设定低温、中温、高温三个常用温度点（如100℃、150℃、200℃），待温度稳定10min后，将标准测温探头紧贴模腔工作面，连续读取5组数据，记录示值。
合格要求：温度示值误差≤±0.2℃，温度波动度≤±0.1℃。
3.3.2模腔闭合压力校准
校准器具：标准压力校验仪。
校准方法
设定标准工作压力，待加压稳定后，接入压力校验仪读取实际压力，重复测试3次。
合格要求：压力示值误差≤±2%FS，压力保持稳定，无泄压、压力漂移。
3.3.3振荡频率与应变（角度）校准
校准器具：高精度转速/角度测试仪。
校准方法
选取低、中、高三组常用频率（0.1Hz、1Hz、10Hz）及典型应变档位，稳定运行后连续采集5组频率、振荡角度数据。
合格要求：频率误差≤±0.5%，应变（角度）示值误差≤±1.0%，波形正弦度正常。
3.3.4扭矩系统（零点与示值）校准
校准器具：标准扭矩砝码/标准扭矩发生器。
校准方法
1）扭矩零点校准：模腔空载、闭合加压，无试样状态下执行软件零点标定，确认零点基线平稳、无偏移。
2）扭矩示值校准：依次加载不同等级标准扭矩，读取设备显示扭矩值，每组数据测试3次。
合格要求：零点漂移≤0.002N・m；扭矩示值误差≤±1.5%FS，重复性误差≤1.0%。
3.3.5整机基线与空载损耗校准
校准方法：模腔清洁无异物、空载闭合，设置常规测试参数运行30min，观测G'、G''、tanδ基线。
合格要求：基线平稳，无持续漂移、无异常波动，空载损耗符合设备出厂指标。
3.4校准记录与标识
填写《橡胶加工分析仪校准记录表》，记录校准日期、环境、器具、各项目数据、判定结果、操作人员。
校准合格后粘贴校准合格标识，标注有效期；不合格设备立即挂“停用”标识，禁止使用，安排维修后重新校准。
四、期间核查规程
4.1核查目的
在两次正式校准之间，验证设备性能持续稳定，及时发现性能漂移、隐性故障，确保检测数据连续有效。
4.2核查频次
正常使用：每月开展1次期间核查；
频繁测试、工况波动大：每半个月核查1次。
4.3核查方式（采用标准参考胶料法，优先选用有证标准胶）
4.3.1核查准备
选用稳定性良好的标准参考胶料，统一试样制备规格（厚度、直径、表面状态），同批次留样密封保存。
设备按日常要求清洁、预热，试验参数严格固定（温度、应变、频率、测试时长），与历史比对参数保持一致。
4.3.2核查项目与操作
试样制备：按标准要求制作3片平行试样，外观无气泡、飞边、褶皱，尺寸统一。
测试流程：依次完成试样装夹、合模、加压、测试，采集储能模量G'、损耗模量G''、损耗因子tanδ及特征曲线；平行测试3组。
数据比对：将本次测试平均值与该标准胶料历史参考值进行对比。
4.3.3判定准则
核心参数G'、G''相对偏差≤±3%，tanδ相对偏差≤±5%，曲线形态一致，判定为核查合格。
数据超出偏差范围，但无明显曲线畸变：重复测试排查制样、操作、模腔清洁问题，复测合格可继续使用。
数据严重偏离、曲线毛刺多、基线大幅漂移：判定为核查不合格，立即停止使用，安排专项校准与故障检修。
4.4简易功能性核查（快速自查，每日可选做）
针对日常快速自检，可不使用标准胶：
空载观察温度、压力、频率参数是否稳定。
空载运行动态振荡，查看扭矩基线无异常跳变、漂移。
模腔开合、加压、卸压动作顺畅，气动系统无漏气。
4.5期间核查记录
填写《橡胶加工分析仪期间核查记录表》，注明核查日期、标准胶编号、试验参数、各组数据、比对结果、处置措施，归档留存。
五、常见异常处理与故障临时处置
温度示值漂移、控温不稳
检查测温探头是否松动、表面积垢；清理探头，重新紧固，仍异常则安排温度校准或更换探头。
扭矩零点偏移、基线偏高
清洁模腔，重新执行零点标定；排查传动部件摩擦、密封件过紧问题。
测试曲线毛刺多、数据波动大
检查设备水平、地脚减震垫；排查周边振动、电磁干扰；确认模腔对中良好、试样无滑移。
模腔开合/加压卡滞、气动漏气
清理气路杂质，润滑运动部件；紧固管路接头，更换老化气管与密封件。
通讯中断、软件报错
重启设备与软件，检查通讯线路、接口；仍异常联系设备厂家检修。
六、台账与档案管理
建立设备一机一档，包含设备档案、使用记录、日常维护记录、校准证书、期间核查记录、维修记录。
所有记录手写清晰、内容完整，保存期限不少于3年。
校准、核查不合格设备的处置记录、复检资料单独归档。
七、附则
本规程自发布之日起执行，所有操作人员、设备管理人员必须严格遵照执行。
若国家/行业新标准、新规范更新，本规程同步修订。
设备重大维修、改造后，需重新完成全项校准与核查，方可投入检测使用。
022-60569365
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